产品介绍

搪玻璃反应釜生产厂家千盛化工

千盛化工是一家专业从事搪玻璃反应釜生产的厂家。作为搪玻璃反应釜领域的生产企业，千盛化工致力于提供高质量、可靠性和耐用性的产品。

千盛化工拥有先进的生产设备和技术团队，能够设计和生产各种规格和类型的搪玻璃反应釜，以满足不同行业和客户的需求。其产品包括但不限于搪玻璃反应釜、搪玻璃储槽、搪玻璃管道等。

千盛化工注重产品质量和技术创新，通过严格的质量控制和检测手段，确保产品的可靠性和稳定性。同时，千盛化工不断进行技术研发和创新，以满足客户对于搪玻璃反应釜的不断提高的需求。

除了优质的产品，千盛化工还提供全面的售后服务。无论是产品安装、调试还是维修保养，千盛化工的专业团队都能够及时、有效地提供支持。

千盛化工的产品广泛应用于化工、医药、食品、农药等行业，深受客户的信赖和好评。千盛化工以高品质、诚信守约的原则，与客户建立了长期稳定的合作关系。

总而言之，千盛化工作为一家专业的搪玻璃反应釜厂家，凭借优质的产品和专业的服务，为客户提供满意的解决方案。无论是产品质量还是技术创新，千盛化工始终保持行业地位，为行业发展做出了积很贡献。

1、搪玻璃反应釜的材料控制

搪玻璃反应釜是将搪瓷釉料经合理的搪烧工艺，涂敷于铁胎、钢材表面而成的化工设备。搪玻璃反应釜兼有这两种材料的优异性质，既有金属的强度，又有搪瓷的耐化学腐蚀性、光滑和保险性等。但钢材与瓷釉是两种完全不同的材料，许多性能如延伸率、弹性、抗拉强度等均有较大差异。

根据工程实践经验，对于搪玻璃用钢板有以下三点建议:
(1)建议选用钢板反面进行搪玻璃。钢板是轧制件，不仅有纤维形组织，而且有正反面区别。一般打上批号的光亮、舒平一面为正面。但钢板的正面表面质量差，对搪玻璃不利的气孔、夹渣、凹坑、氧化皮等缺欠大多存于正面，对搪玻璃质量有影响。
(2)玻璃用钢板壁厚选用应较大。搪玻璃设备必须充分考虑高温搪烧时的变形，在900℃的高温搪烧过程中，材料本身的刚度会大幅度降低，不足以支撑自身的重量及结构应力而发生形状变形。基于此，一般搪玻璃钢板的壁厚选用值均高于中径公式计算值。
(3)应严格控制烧次钢坏的预烧是为了把表面的碳取走，变为二氧化碳。但钢板深层依然含碳，在多次搪烧时，游离的碳原子就会移动到表面。根据工程经验，搪烧次数过多时，内部的碳会逐渐扩散到钢板表面。基于此，生产中修补搪烧时会发生别处又爆瓷的现象，烧次数要控制在 8 次以内
。

2、焊材控制要求

搪玻璃反应釜的焊接材料应选用符合《承压设备用焊接材料订货技术条件》(NB/T 47018-2017)的要求，同时应符合《搪玻璃设备技术条件》 (GB 250252010的要求。然而符合《承压设备用焊接材料订货技术条件》(NB/T 47018-2017)求的《合金钢及细晶粒钢焊条》(GB/T 5117-2012)中的 E4303 等焊条熔敷金属中，C、Mn、Si含量均高于《搪玻璃设备技术条件》(GB 25025-2010)的要求。再如《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂标准》(GB/T 5293-1999)的主要指标是力学性能，并未对熔敷金属化学成分提出任何要求，虽然《承压设备用焊接材料订货技术条件》(NB/T 470182017)对S含提出了更严格的限制，但其他元如C、Mn、Si含量难以满足《搪玻璃设备技术条件》(GB25025-2010的要求。


国家标准规定的熔敷金属化学成分为常规化验的平均值，实际上焊缝中各部分不可避免地存在显微偏析、区域偏析，且这种偏析是无法消除的。实践证明，焊缝金属成分的偏析确实对底釉与焊缝的浸润性和密着性存在着不利的影响。

3、焊接接头设计要求

对搪玻璃而言，焊缝拍X射线片可以确定气泡等缺的距离。有资料介绍，900C以上时封闭在钢材中的气泡内压力可达90MPa，并向阻力较小的一侧移动。接近搪玻璃面的焊缝气泡容易从搪玻璃面一方析出，高压气泡变为常压气泡时，体积会大幅增加，对搪玻璃面形成危害。


搪瓷面的焊缝余高应当去除，使焊缝表面与母材平滑过渡。非搪瓷面焊缝余高可不做磨光，只需符合标准要求即可。咬边会使焊缝形成应力集中，在搪瓷面有咬边，均要求磨平，避免对搪玻璃面产生影响，非塘瓷面咬边也应符合标准要求。


V形坡口以60～70°为合适，坡口不宜太小，否则气体杂物不容易充分析出;焊根要深，创根要浅，避免在板材中间层产生气泡等缺陷。


《搪玻璃设备技术条件》 (GB 25025-2010)标准规定，搪玻璃反应釜的管口必须采用顶孔翻边对接的形式并要求顶孔翻边部位宜避开焊缝，顶孔翻边后与管口对接部位的较小壁厚不得小于该部位的设计厚度。其中马蹄形管口加较困难，可以采用中间接一小段钢管的方式过渡。

4、搪烧过程的要求

搪烧过程是一个特殊的工艺过程，它完全不同于一般意义上的热处理，与正常的正火处理还是有一定的差异，并不能完全视为正火处理。人们所说的搪烧温度和搪烧时间往往是指进炉、出炉的温度和时间，而非工件的温度和保温时间。某搪玻璃设备制造企业的搪烧曲线如图2所示。在实际生产过程中，存在局部重等现象此曲线须循环2～4次，该产品的焊接工艺评定试样的热处理情况按照重搪较多的 5个循环进行，覆盖了所有可能的工况。值得注意的是，对于此曲线，底釉的热处理温度很过了材料的正火温度，而面釉的热处理温度却未达到正火温度，属于不完全退火的温度区间。对于某些要求材料较终使用状态为正火状态的情况来说，并非一致，导致了标准的难以执行。

5、搪玻璃反应釜的表面材料搪瓷

塘瓷是在金属表面通过特殊工艺涂上的一层或多层不透明或透明的非金属材料，而这两者又在高温下发生物理化学反应以化学键牢固结合成一体是--种具有抗冲击、耐腐蚀、光滑美观、绝缘、耐热耐磨等性质的复合材料，其既有金属的强度，又有玻璃的化学稳定性，对除氢氟酸和浓硫酸以外的有机酸无机酸及有机溶剂均有良好的耐蚀性能。搪瓷反应釜是化工行业不可缺少的防腐设备。

6、导致搪玻璃反应釜变形的因素

搪玻璃反应釜在使用过程中，由于各种原因可能导致设备出现变形现象，进而影响设备的正常使用。造成这种现象的因素有很多，为了更好地解决这一问题，我们需要对各种因素进行深入了解。

    设备底板的结构问题：搪玻璃反应釜的底板通常由边缘板和中幅板组成。边缘板是由多块板结合成外圆内多边形的环状结构，而中幅板则是多块板拼成的多边形平板结构。它们通过龟甲缝焊接在一起，构成整个底板。底板和边缘部分通过大角焊缝相连，为整体提供辅助支撑。
    焊接应力与残余变形：中幅板的焊接过程中，由于焊缝位置集中且多为长焊缝，存在多种焊接应力。焊接后，搪玻璃反应釜可能会出现残余变形，包括收缩变形、弯曲变形、扭曲变形、角变形和波浪变形等问题。其中，波浪变形较为严重，它是由焊缝的纵向收缩引起的失稳变形，容易在每块板的中间位置出现波浪状的凹凸变形。

导致搪玻璃反应釜变形的因素主要包括以上两种原因。其中，底部变形对设备的影响较大，因此在安装和使用过程中需要格外小心，确保设备完好并提升使用性能。

7、提升搪玻璃反应釜寿命的四点建议

一是要购买满足自己企业工艺要求的、有生产许可证企业生产的搪玻璃反应釜，从压力、温度、介质等因素考虑，并根据现场确定支承型式和接管位置；
二是要委托有安装许可资质的安装单位进行安装，目前除现场焊接的压力容器以外都不要求监督检验，有些安装单位在安装时就随意性很大，擅自改变支座或支承的型式、结构、安装位置，改变接管的位置，在容器壁上随意焊接，因此企业要在设备安装时加强现场监督检查，杜绝这种现象发生；
三是夹套使用冷却水或冷冻盐水时，要加缓蚀剂，防止严重腐蚀，造成容器壁减薄，内壁腐蚀在外表面观察不到，因此夹套内壁腐蚀危害很大，建议企业经常对这类搪玻璃反应釜进行壁厚测定；
四是要求操作人员在日常使用中经常检查搪玻璃是否有脱落，局部脱落不大应及时修补，如若脱落很大需要复搪才能使用的，应找有资质的单位进行修理复搪，并要求其单位提供安装、维修、改选质量证明书及检验机构出具的监督检验证书；五是配齐安全附件，并且安全附件应在校验有效期内。

8、搪玻璃反应釜选型指南

（1）、概述

搪玻璃反应釜是一种广泛应用于化工、制药、食品等领域的重要设备，其主要用于混合、反应、蒸发等工艺过程。在选择搪玻璃反应釜时，需要根据实际生产需求、工艺要求以及设备性能等多方面因素进行综合考虑，以确保选用的设备能够满足生产要求，并具备高效、安全、环保等优点。

（2）、选型要点

    工艺流程与反应类型

在选择搪玻璃反应釜时，首先要明确生产工艺流程和反应类型。不同的工艺流程和反应类型对设备的设计和结构有不同的要求。例如，对于高粘度物料的反应过程，需要选择具有较高搅拌能力的设备，以促进物料的充分混合和反应。

    设备容积与搅拌速度

设备的容积和搅拌速度是搪玻璃反应釜选型的重要参数。根据生产规模和物料量，选择合适的设备容积和搅拌速度，可以确保物料在设备内充分混合和反应。同时，过大的设备容积和过快的搅拌速度可能会增加设备的能耗和维护成本。

    温度与压力控制

搪玻璃反应釜通常需要在一定的温度和压力条件下进行操作。因此，在选型时需要关注设备的温度和压力控制能力。对于需要较高温度或压力的反应过程，应选择具有相应控制系统的设备，以确保生产过程中的温度和压力稳定。

    耐腐蚀性能与密封性

搪玻璃反应釜通常用于处理具有腐蚀性的物料。因此，在选型时需要关注设备的耐腐蚀性能和密封性。耐腐蚀性能较好的设备可以延长其使用寿命，而良好的密封性能可以确保生产过程中的安全性和环保性。

    操作便捷性与维护性

在选择搪玻璃反应釜时，还需要关注设备的操作便捷性和维护性。易于操作和保养的设备可以降低生产成本和提高生产效率。同时，设备的可维修性也很重要，以便在设备出现故障时能够及时进行维修和更换。

（3）、选型建议

    了解生产工艺流程和反应类型，选择适合的设备结构和材质。
    根据生产规模和物料特性，选择合适的设备容积和搅拌速度。
    选择具有良好温度和压力控制能力的设备，以确保生产过程的稳定性。
    关注设备的耐腐蚀性能和密封性能，以确保生产过程的安全性和环保性。
    选择易于操作和维护的设备，以降低生产成本和提高生产效率。